How does a spray booth work?

        Find out how the Autokabina spray booth works!      
How are the spray booths built?

Typically, the cabin is made as a self-supporting structure from panels insulated with various materials. As an insulation material, panel manufacturers use: polystyrene, foamed polyurethane, standard mineral wool and pressed mineral wool. Imagine an experience.

Put on the table: a piece of polystyrene, a piece of polyurethane and some mineral wool. Let’s play with the lighter a bit and see what the effect of this game is. Now let’s take some (a teaspoon) of the solvent used in the paint shop, which is one of the paint components, and pour it on each of the prepared materials. After completing this experiment, we will already know what kind of insulation should be used in the construction of spray booths.

Most manufacturers only insulate the walls of the cabin. Reputable manufacturers also insulate the roof of the cabin, and even the entire generator, because this is where air at a temperature of about 60 ° C enters during the drying phase. There are also opinions that say that no insulation is needed and that such uninsulated cabins are delivered to Poland. Imagine it’s late fall and it’s cold outside. In the workshop hall, we manage to maintain the temperature of around 15 ° C. The recently painted car is dried in the spray booth installed in the hall. The temperature inside the cabin is 60 ° C. Thus, the temperature difference reaches 45 ° C. Let us answer the question: in such a situation, if the cabin wall is only steel sheet with a thickness of approx. 1 mm, does heat transfer occur or not? Another issue that affects the efficiency of the entire device is the method and size of the floor grates, under which there are paint-stop floor filters. There are several solutions, which we will try to present in the order related to their efficiency, from the poorest to the most efficient. Narrow grille under the car – a somewhat archaic solution, found in the cheapest versions of cabins with small ventilation systems. The surface of the car is slightly blocking the access of air to the drain channel. Two narrow grilles located under the wheels of the vehicle – a more efficient solution due to the fact that usually a part of the grille protrudes beyond the side contour of the car, which allows for smoother penetration into the drainage channel.
Two narrow grates located under the wheels of the vehicle connected by additional grates at the beginning and end of the canal in the so-called “RING” system – a solution similar to the previous one, but giving effective air flow also at the front and rear of the vehicle, which significantly increases the effect of air fall in these parts and enables good painting of these elements.

The above solutions require precise central positioning of the vehicle so that the air fall effect is as even as possible. Such solutions are dominant in devices equipped with low-efficiency fans (often single-fan systems), inter alia, so that thanks to the small surface it is easier to achieve overpressure in the cabin without the use of regulating systems. The easier and faster this effect is achieved, the smaller the surface of the floor filters, which become contaminated with solid particles of varnishes. And we must remember, as we have already mentioned, that regardless of the surface of the filters, the same amount of varnish material is released during varnishing and therefore the amount of particles is also constant, so a filter with a small surface will be “clogged” very quickly. The consequence of contamination of the floor filter is a rapid increase (especially in single-fan cabins) of overpressure in the spray booth, which in turn leads to a decrease in the air fall velocity.

If this value drops below 0.16 m / sec, the conditions that can be achieved in the proverbial garage with the door open begin to prevail in the spray booth.

So is it worth spending that amount of money? A large-area grated floor, usually 5 x 3 m – a very efficient solution, devoid of the above-mentioned defects. 100% grating floor – the best solution, but also the most expensive due to the large number of platform gratings and the necessity to make support systems on which the grates are suspended. NOTE – some manufacturers use the last two solutions, but still place metal sheets under the floor gratings and filters, which reveal most of the floor grating surface, leaving only two narrow stripes located under the wheels of the vehicle, as described in the previous three cases. This solution is most often caused by the use of low-efficiency fans. No comment. Entrance DOOR to the spray booth – also here, as it turns out, there may be differences in the way it is made. The purpose of such doors is to enable easy entry and, when closed, such a seal that no air containing harmful and dangerous substances can escape outside. There are two basic ways of making these doors: the first is a double-leaf door, the second is a three-leaf door. Three-leaf doors, due to their narrower wings, occupy less space in front of the cabin when opening, and in addition, one of the leaves acts as a service door, which must be equipped with safety locks that enable the door to open under pressure from the inside in the event of an emergency. In the case of double-leaf doors, due to their large width and the related handling nuisance, it is necessary to install separate service doors. Of course, all structures should include peripheral seals and a locking system, e.g. of a bolt, in order to ensure precise pressing against the frame. It would also be good if the door leaves were also thermally insulated. The directly noticeable advantage is the maximum height and width, as it ensures trouble-free entry to the spray booth.
Are we aware of how a spray booth works?

There are two main phases of work: the painting phase and the drying phase. In the painting phase, the principle of operation of all spray booths, due to the need to maintain safety and effective ventilation, should be the same. The blower fan takes clean air from the outside, directs it to the heat exchanger where the air is heated to the set temperature, and then this air is directed to the cabin filtration plenum where, after passing through the ceiling filters, this air flows vertically from top to bottom and depending on of the cabin equipment, or it is “forced” through the grates and floor filters and pushed to the exhaust ventilation duct exposed above the roof of the room (single-fan cabins – blowing) or “sucked” by the exhaust fan and ejected with great force through the exhaust ventilation duct above the roof of the room ( two-fan cabins – blowing and exhaust). As this air is heavily polluted, it cannot, contrary to some opinions, be used to heat the hall.

During the drying phase, however, individual devices work differently. This is due to the necessity to obtain a much higher temperature, oscillating around 60-70oC. As we remember from the fragment of this study concerning the ΔT thermal jump, it will not be possible to obtain a temperature increase of 70-80oC with the use of a heating system with standard heating capacity. What can we do then? One solution would be to install a heating module with enormous power, but as we have already explained to ourselves, it would be completely unjustified economically. Therefore, some solutions were invented, which, using standard capacities of heating systems, allow to achieve the desired temperature. At the moment, three basic solutions to this problem are known. Just as a convertible is a great car in sunny California or on the Cote d’Azur, in Poland its full operation is possible for two months a year, and in the remaining months, to put it mildly, it does not give the full and expected satisfaction. The same applies to technical solutions for heating in the drying phase in spray booths. The simplest solution from the technical point of view consists in creating such a situation that only about 20-25% of the value of the initial fan efficiency flows through the heat exchanger. It is realized either by mechanically limiting the inlet cross-section or by reversing the fan rotation direction, which results in the same effect of reducing the efficiency to about 20-25% of the initial efficiency. Such a small amount of air flowing through the exchanger can be heated to the desired temperature without any problem. The disadvantage of this solution, due to the small amount of hot air supplied to the spray booth, is very uneven drying of the vehicle. The vertical parts of the bodywork take much longer to dry than the horizontal parts and the drying process of the vehicle can be relatively long. In small plants with low throughput, however, this is not a problem at all. In this solution, the entire amount of hot air after passing through the chamber is ejected outside into the atmosphere.

It is a bit reminiscent of an open-circuit central heating system, where the water, when heated to the appropriate temperature and overflowing through the heating system, would be poured out to sewage. Another solution is to mechanically reduce the cross-section of the intake duct, which in turn reduces the efficiency of the fans to about 50%. In addition, a flap opens between the intake duct and the heat exchanger chamber, which allows a certain amount of hot air to be sucked in by the air stream sucked in through the inlets. Thus, the air supplied to the heat exchanger is mixed with hot air, therefore its temperature is much higher, which means that the air flowing through the heat exchanger can obtain an appropriate temperature increase. People involved in the production of cabins refer to this solution as “by pass”. Its advantage is providing much more hot air, which greatly improves and speeds up the drying process. As in the previous solution, hot air is released into the atmosphere.

The next solution is a system that causes 90% of the air mass to circulate in a closed circuit. This is due to the system of flaps that automatically close the air intake and open the connection of the blower fan with the moat, which causes the fan to draw air from the spray booth, i.e. the air already heated, and direct it back to the spray booth through, of course, the heat exchanger where it is refilled there are temperature drops. The flap closing the inlet is specially leaky to ensure the share of 10% of fresh air which is necessary for the drying process. Until recently, during this phase of operation, the exhaust fan was turned off and 10% of the excess air was expelled by gravity, but the EU directives in this regard have changed and now, to support the removal of this 10% of air, the exhaust fan must also operate in the drying phase.

Which solution is best for our climate? We will use a pictorial example again. Please imagine that we are driving four people. It’s winter, it’s frosty outside. We are driving a few kilometers and the engine has reached the correct temperature. The driver turned on the heating and the fan turned to the lowest speed. Will rear seat occupants feel warm? After what time? What happens when the fan is turned on at full speed? Will the heat not reach the passengers much faster?

More technically advanced paint booths, equipped with electronic control systems, may have additional functions: – ventilation phase, which follows the painting phase, cooling phase, which turns on automatically after the drying process is completed, a special system that saves heat energy, which automatically switches the spray booth into the recirculation phase if we interrupt the painting process, the damage visualization system given in the form of codes on the controller, the possibility of installing a fully automatic regulation of overpressure prevailing in the cabin, i.e. ensuring the same speed of air fall.

Finally, let’s return to the heart of the spray booth, i.e. a ventilation and heating unit, commonly known as a generator or an aggregate. Manufacturers, as usual, use various solutions, most often caused by technical possibilities, and most of all by production costs. In most solutions, such a generator is built as a self-supporting structure made of steel sheet bent appropriately to obtain spatial profiles, connected on site with rivets or self-drilling sheet metal screws, filled with covers made of sheet metal. Individual elements of the structure connected with each other create a supporting structure for a heat exchanger, fan or fans and additional equipment such as a recirculation flap (if such a system exists), pneumatic actuators, servomotors, support for air intake and exhaust air ducts and other elements that may be present in different constructions.

Such a solution is quick in mass production, but its durability may largely depend on the reliability of the assembly. The fans are quite heavy and spin at high speed. Inaccurate, just any assembly can quickly take revenge.

Manufacturers of highly reputable devices are usually companies with many years of tradition that do not specialize in creating mass products and as such cannot afford the risk associated with the lack of assembly control and correct operation, therefore, the generators of these companies are built on the basis of reliable steel structures, capable of carrying heavy loads, delivered to the recipient in the form of ready-to-work modules containing all the necessary elements inside, such as fans, motors, flaps, heat exchanger, etc. It causes some problems related to transport and, above all, unloading such devices, but it is it is assumed that it is transported and set up at the workplace only once, so you may be tempted to overcome these inconveniences in order to be guaranteed the highest durability of workmanship.

The most important elements of the generator are fans and a heat exchanger. Here, too, significant differences in the approach to the product can hide. The heat exchanger, as the name suggests, serves to “mediate” between the burner flame and the air supplied to the paint chamber. It works in such a way that the burner suspended on the wall of the exchanger has a flame directed towards the inside of the exchanger, towards the combustion chamber. The flue gas is discharged into the flue gas chimney through the flue gas ducts. The air supplied by the blower “washes” the exchanger and heats up due to its hot elements. The combustion chamber heats up to a significant temperature, but also the flue gas ducts discharge the fumes to the outside.

Most manufacturers produce exchangers of a fairly simple structure with flame tubes made in the shape of vertical slots placed next to each other in a row above the combustion chamber. In such an exchanger, air flows between these slots in an unimpeded, linear motion.

Other constructions place flame tubes with a circular cross section in several alternating rows above the combustion chamber. In such exchangers, the flowing air must make a “snake” movement, which makes the exchange surface very large. These constructions additionally use special “reduction gears” installed in flame tubes in order to maximize the use of heat from exhaust gases. The effect of this design is very high efficiency of the heat exchanger. Depending on the availability of media, oil or gas burners are used in the heating systems of spray booths. It is good if they are burners from a well-known manufacturer who was able to perform appropriate tests on its products. The burner power must be adjusted to the required power of the heating system.

Often the question is asked about the fuel consumption of such a burner. This value depends of course on the power of the burner. We must be aware that this consumption also depends on the time (intensity) of the burner operation. In practice, this means that if it is cold outside, the burner must work longer for the air flowing through the heat exchanger to reach the set temperature. If it works longer, it consumes more fuel. That’s what it’s installed for. Reliably, you can only provide information about the maximum fuel consumption per hour of work. The following oil and gas burners are used in the heating systems of spray booths:

One-stage – the most common, but burdened with a certain inconvenience, in practice, the occurrence of significant plus or minus differences, even 3-4oC during the painting phase, which means that the painter (after setting the temperature on the controller to 20oC) paints a fragment of the car body at a temperature of 17oC and for a while, the second fragment at a temperature of 23oC, and yet we know that the varnish will have a different viscosity under these conditions and may apply differently.

Two-stage – if they have an appropriate (e.g. spraytronic) control element installed, they are almost devoid of the above-mentioned disadvantages. Such a burner then operates in such a way that, depending on the heat demand, the first or both stages are operated. Gas burners can also have so-called modulated flame system – it is a very expensive solution, but it ensures stable maintenance of the set temperature.

Fans used in spray booths are roughly divided into:
  • single-stream embedded directly on the motor axis,
  • double stream driven by belt gears.
However, they are always centrifugal fans. Single-stream fans mounted on the motor axis are a very good and cheap solution. Their operating characteristics are such that they withstand high contamination of ceiling filters relatively well. They do not require adjustment, and in fact they do not have the possibility of adjusting the rotational speed and thus the efficiency, because it is the same as the engine revolutions.

Double-stream fans are driven by a belt transmission which allows, by changing the size of the pulleys, to “fine-tune” the fan efficiency, eg due to the high height of the cabin installation above sea level, which even happens in Poland. These fans have a much higher efficiency per 1 kW of engine power. Due to the much larger number of blades, such fans are not prone to pulsation of air.

It seems to us that this information will allow you to orientate yourself in the multitude of offered offers and to systematize these studies. We must be aware that most manufacturers probably know how a spray booth with high utility values ​​should be constructed, and the fact that they produce devices with such and not other parameters and using such and not other components and elements is most often due to well-conducted marketing and costing.

A separate issue here is the knowledge and reliability of traders. Most of them are hard-working people with extensive professional knowledge who deserve deep respect, but unfortunately, as in any environment, there are also people for whom the most important thing is quick profit without considering your needs. Ask for technical details, and it will turn out who takes their customers seriously
Czy zdajemy sobie sprawę jak działa kabina lakiernicza?

Są dwie podstawowe fazy pracy: faza lakierowania i faza suszenia.
W fazie lakierowania zasada działania wszystkich kabin lakierniczych, ze względu na konieczność zachowania bezpieczeństwa i skutecznej wentylacji, powinna być taka sama. Wentylator nadmuchowy pobiera czyste powietrze z zewnątrz, kieruje je na wymiennik ciepła gdzie powietrze zostaje ogrzane do nastawionej temperatury, po czym powietrze to zostaje skierowane do plenum filtracyjnego kabiny gdzie po przejściu przez filtry sufitowe, powietrze to przenika ruchem pionowym z góry na dół i w zależności od wyposażenia kabiny, albo jest “przeciskane” przez kraty i filtry podłogowe i wypychane do kanału wentylacyjnego wylotowego wystawionego ponad dach pomieszczenia (kabiny jedno wentylatorowe – nadmuchowe) lub “wysysane” poprzez wentylator wyciągowy i wyrzucone z dużą siłą poprzez kanał wentylacyjny wylotowy ponad dach pomieszczenia (kabiny dwu wentylatorowe – nadmuchowo – wyciągowe). Ponieważ powietrze to jest silnie zanieczyszczone nie można, wbrew niektórym opiniom, wykorzystać go do ogrzewania hali.

W fazie suszenia natomiast, poszczególne urządzenia pracują w różny sposób. Spowodowane jest to koniecznością uzyskania znacznie większej temperatury oscylującej w okolicy 60-70oC. Jak pamiętamy z fragmentu tego opracowania dotyczącego skoku termicznego ΔT nie będzie możliwe uzyskanie przyrostu temperatury na poziomie 70-80oC przy zastosowaniu układu grzewczego o standardowej wydajności grzewczej. Co w takim razie możemy zrobić? Jednym z rozwiązań byłoby zainstalowanie modułu grzewczego o olbrzymiej mocy, ale jak już sobie wyjaśniliśmy, byłoby to całkowicie nieuzasadnione ekonomicznie. Wymyślono więc pewne rozwiązania, które przy zastosowaniu standardowych wydajności układów grzewczych, pozwalają osiągnąć zamierzoną temperaturę. W tej chwili znane są trzy podstawowe rozwiązania tego problemu. Tak jak kabriolet jest świetnym samochodem w słonecznej Kalifornii czy na Lazurowym Wybrzeżu, tak już w Polsce jego pełna eksploatacja możliwa jest przez dwa miesiące w roku a w pozostałych miesiącach, delikatnie mówiąc, nie daje pełnej i spodziewanej satysfakcji. Podobnie jest z rozwiązaniami technicznymi dotyczącymi ogrzewania w fazie suszenia w kabinach lakierniczych. Rozwiązanie najprostsze pod względem technicznym polega na stworzeniu takiej sytuacji, by przez wymiennik ciepła przepływało tylko ok. 20-25% wartości początkowej wydajności wentylatora. Realizowane jest albo poprzez mechaniczne ograniczenie przekroju czerpni, albo poprzez odwrócenie kierunku obrotów wentylatora co w rezultacie daje taki sam efekt zmniejszenia wydajności do około 20-25% wydajności początkowej. Tak mała ilość przepływającego poprzez wymiennik powietrza bez żadnego problemu może zostać ogrzana do zadanej temperatury. Wadą tego rozwiązania, z uwagi na małą ilość gorącego powietrza dostarczonego do kabiny lakierniczej, jest bardzo nierównomierne suszenie pojazdu. Części pionowe karoserii wysychają znacznie dłużej niż części poziome i proces suszenia pojazdu może być stosunkowo długi. W małych zakładach o niewielkim przerobie nie stanowi to jednak żadnego problemu. W rozwiązaniu tym cała ilość gorącego powietrza jest po przejściu przez komorę wyrzucana na zewnątrz do atmosfery.

Przypomina to trochę układ centralnego ogrzewania o obiegu otwartym, gdzie wodę po podgrzaniu do odpowiedniej temperatury i przelaniu się jej przez instalację grzewczą wylewalibyśmy do ścieków. Rozwiązanie kolejne polega na mechanicznym ograniczeniu przekroju kanału czerpni co w efekcie zmniejsza wydajność wentylatorów do około 50%. Dodatkowo pomiędzy kanałem czerpni a komorą wymiennika ciepła otwiera się klapa, która umożliwia zassanie pewnej ilości gorącego powietrza przez strumień powietrza zasysanego poprzez czerpnie. Tak więc powietrze dostarczone do wymiennika ciepła jest wymieszane z powietrzem gorącym, w związku z tym jego temperatura jest już znacznie wyższa co powoduje, że powietrze przepływające prze wymiennik ciepła może uzyskać odpowiedni przyrost temperatury. Ludzie związani z produkcja kabin określają to rozwiązanie mianem “by pass”. Jego zaletą jest dostarczenie znacznie większej ilości gorącego powietrza co znakomicie poprawia i przyspiesza proces suszenia. Tak jak w poprzednim rozwiązaniu gorące powietrze wydalane jest do atmosfery.

Rozwiązanie następne to układ powodujący, że 90% masy powietrza krąży w obiegu zamkniętym. Dzieje się tak za sprawą systemu klap, które automatycznie zamykają czerpnie a otwierają połączenie wentylatora nadmuchowego z fosą co powoduje, że wentylator ten zasysa powietrze z kabiny lakierniczej, a więc powietrze już wcześniej ogrzane i ponownie kieruje je do kabiny lakierniczej poprzez oczywiście wymiennik ciepła gdzie uzupełniane są spadki temperatury. Klapa zamykająca czerpnię jest specjalnie nieszczelna by zapewnić udział 10% świeżego powietrza które konieczne jest do procesu suszenia. Do niedawna w trakcie tej fazy pracy wentylator wyciągowy pozostawał wyłączony a 10% nadmiar powietrza wydalany był grawitacyjnie, ale zmieniły się dyrektywy UE w tym zakresie i teraz dla wspomożenia wydalania tych 10% powietrza, wentylator wyciągowy musi pracować również w fazie suszenia.

Które rozwiązanie jest najlepsze dla naszego klimatu? Ponownie użyjemy obrazowego przykładu. Proszę wyobraźmy sobie, że jedziemy samochodem w cztery osoby. Jest zima, na dworze mróz. Jedziemy już kilka kilometrów i silnik uzyskał prawidłową temperaturę. Kierowca włączył ogrzewanie, a wentylator ustawił na najmniejsze obroty. Czy osoby siedzące z tyłu będą miały ciepło? Po jakim czasie? A co się stanie jak wentylator będzie włączony na najwyższe obroty? Czy ciepło nie dojdzie do pasażerów znacznie szybciej?

Kabiny lakiernicze bardziej zaawansowane technicznie, wyposażone w elektroniczne układy sterujące mogą mieć jeszcze dodatkowe funkcje pracy: – faza przewietrzania, która następuje po fazie lakierowania, faza schładzania, która włącza się samoczynnie po zakończeniu procesu suszenia, specjalny układ oszczędzający energię cieplną przestawiający kabinę lakierniczą automatycznie w fazę recyrkulacji jeśli przerywamy proces lakierowania, układ wizualizacji uszkodzeń podawanych w formie kodów na sterowniku, możliwość zainstalowania całkowicie automatycznej regulacji nadciśnienia panującego w kabinie czyli zapewnienie zawsze takiej samej prędkości opadu powietrza.

Powróćmy na koniec do serca kabiny lakierniczej czyli jednostki wentylacyjno grzewczej zwanej popularnie generatorem lub agregatem. Producenci stosują jak zwykle różne rozwiązania spowodowane najczęściej możliwościami technicznymi, a przede wszystkim kosztami produkcji. W większości rozwiązań generator taki budowany jest jako konstrukcja samonośna wykonana z blachy stalowej wyginanej odpowiednio dla uzyskania profili przestrzennych , łączona na miejscu montażu za pomocą nitów lub blacho wkrętów samowiercących, wypełniona pokrywami wykonanymi z blachy. Poszczególne elementy konstrukcji połączone ze sobą tworzą strukturę nośną dla wymiennika ciepła, wentylatora lub wentylatorów oraz osprzętu dodatkowego takiego jak klapa recyrkulacji (jeśli układ taki występuje), siłowniki pneumatyczne, serwomotory, oparcie dla kanałów wentylacyjnych czerpni i wyrzutni oraz inne elementy, które mogą występować w różnych konstrukcjach.

Rozwiązanie takie jest szybkie w produkcji wielkoseryjnej, ale jego trwałość może zależeć w dużym stopniu od rzetelności montażu. Wentylatory mają dosyć dużą masę i wirują z dużą prędkością. Niedokładny, byle jaki montaż może się szybko zemścić.

Producenci urządzeń o dużej renomie to zazwyczaj firmy z wieloletnią tradycją, które nie specjalizują się w tworzeniu produktów masowych i jako takie nie mogą sobie pozwolić na ryzyko związane z brakiem kontroli montażu i poprawności działania, dlatego też, generatory tych firm budowane są w oparciu o solidne konstrukcje stalowe, zdolne przenosić duże obciążenia, dostarczane do odbiorcy w postaci gotowych do pracy modułów zawierających wewnątrz wszystkie niezbędne elementy takie jak wentylatory, silniki, klapy, wymiennik ciepła itp. Rodzi to pewne kłopoty związane z transportem a przede wszystkim rozładunkiem takich urządzeń, ale wychodzi się z założenia, że transportuje się i ustawia na miejscu pracy w zasadzie tylko jeden raz, tak więc można się pokusić o pokonanie tych niedogodności, by mieć gwarancję najwyższej trwałości wykonania.

Najbardziej istotnymi elementami generatora są wentylatory oraz wymiennik ciepła. Tutaj też potrafią ukryć się istotne różnice w podejściu do produktu. Wymiennik ciepła jak sama nazwa wskazuje służy do “pośrednictwa” pomiędzy płomieniem palnika, a powietrzem dostarczanym do komory lakierniczej. Działa on w ten sposób, że palnik zawieszony na ściance wymiennika ma płomień skierowany do wnętrza wymiennika, do komory spalania. Spaliny odprowadzane są do komina spalin poprzez kanały płomienicowe. Powietrze podawane przez wentylator nadmuchowy “omywa” wymiennik i nagrzewa się od jego rozgrzanych elementów. Komora spalania rozgrzewa się do znacznej temperatury, ale również kanały płomienicowe odprowadzające spaliny na zewnątrz. Większość producentów produkuje wymienniki o dość prostej konstrukcji z kanałami płomienicowymi wykonanymi w kształcie pionowych szczelin umieszczonych obok siebie w jednym rzędzie nad komorą spalania. W takim wymienniku powietrze przenika między tymi szczelinami w sposób niezakłócony, ruchem liniowym.

Inne konstrukcje umieszczają nad komorą spalania rury płomienicowe o przekroju okrągłym umieszczone w kilku naprzemiennie leżących rzędach. W takich wymiennikach przepływające powietrze musi wykonać ruch “wężowy” co powoduje, że powierzchnia wymiany jest bardzo duża. W konstrukcjach tych stosuje się dodatkowo specjalne “zwolnice” instalowane w rurach płomienicowych po to by maksymalnie wykorzystać ciepło gazów spalinowych. Efektem takiej konstrukcji jest bardzo wysoka sprawność wymiennika ciepła.

W układach grzewczych kabin lakierniczych w zależności od dostępności mediów stosowane są palniki olejowe lub gazowe. Dobrze jest gdy są to palniki pochodzące od znanego producenta, który był w stanie wykonać stosowne badania swoich wyrobów. Moc palnika musi być dostosowana do żądanej mocy układu grzewczego.

Często pada pytanie o zużycie paliwa przez taki palnik. Ta wartość uzależniona jest oczywiście od mocy palnika. Musimy zdawać sobie sprawę, że zużycie to uzależnione jest również od czasu (intensywności) pracy palnika. W praktyce oznacza to, że jeżeli na zewnątrz jest zimno, to palnik musi dłużej pracować by powietrze przepływające przez wymiennik ciepła uzyskało zadaną temperaturę. Jeżeli dłużej pracuje, to spala więcej paliwa. Po to właśnie jest zainstalowany. Wiarygodnie można podawać jedynie informację o maksymalnym zużyciu paliwa na godzinę pracy. W układach grzewczych kabin lakierniczych spotyka się następujące palniki olejowe i gazowe:

Jednostopniowe – najczęściej spotykane, obarczone jednak pewną niedogodnością polegającą w praktyce na występowaniu sporych różnic plus-minus nawet 3-4oC w trakcie fazy lakierowania, co powoduje, że lakiernik (po nastawieniu temperatury na sterowniku na 20oC) maluje fragment karoserii w temperaturze 17oC a za chwilę drugi fragment w temperaturze 23oC, a przecież wiemy, że lakier w tych warunkach będzie miał inną lepkość i może inaczej się nakładać. Dwustopniowe – jeżeli mają zainstalowany odpowiedni (np. spraytronic) element sterujący, pozbawione są prawie ww. wady. Taki palnik działa wtedy tak, że w zależności od zapotrzebowania na ciepło, pracuje pierwszy lub oba stopnie. Palniki gazowe mogą mieć ponadto jeszcze tzw. układ płomienia modulowanego – jest to rozwiązanie bardzo drogie, ale zapewniające stabilne utrzymanie zadanej temperatury.

Wentylatory stosowane w kabinach lakierniczych z grubsza dzielą się na:
  • jednostrumieniowe osadzone bezpośrednio na osi silnika,
  • dwustrumieniowe napędzane poprzez przekładnie pasowe.

Zawsze są to jednak wentylatory promieniowe. Wentylatory jednostrumieniowe osadzone na osi silnika to bardzo dobre i tanie rozwiązanie. Ich charakterystyka pracy jest taka, że stosunkowo dobrze znoszą wysokie zanieczyszczenie filtrów sufitowych. Nie wymagają regulacji, a właściwie nie mają możliwości regulacji prędkości obrotowej a co za tym idzie, wydajności, ponieważ jest ona taka sama jak obroty silnika.

Wentylatory dwustrumieniowe, napędzane są za pomocą przekładni pasowej która umożliwia, poprzez zmianę wielkości kół pasowych, “dostrojenie” wydajności wentylatora np. ze względu na dużą wysokość zainstalowania kabiny nad poziomem morza, co zdarza się nawet w Polsce. Wentylatory te mają znacznie większą wydajność na 1 kW mocy silnika. Ze względu na znacznie większą liczbę łopatek, wentylatory takie nie mają skłonności do pulsacji powietrza.

Wydaje nam się, że te informacje pozwolą Państwu zorientować się w natłoku dostarczanych ofert i usystematyzować te opracowania. Musimy zdawać sobie sprawę, że większość producentów prawdopodobnie wie jak powinna być skonstruowana kabina lakiernicza o wysokich walorach użytkowych, a to, że produkują urządzenia o takich, a nie innych parametrach i z zastosowaniem takich, a nie innych podzespołów i elementów wynika najczęściej z dobrze przeprowadzonego marketingu i kalkulacji kosztów.

Osobną sprawą jest tutaj wiedza i rzetelność handlowców. W większości są to osoby ciężko pracujące, o dużej wiedzy zawodowej, którym należy się głęboki szacunek, ale niestety jak w każdym środowisku i tu pojawiają się ludzie, dla których najważniejszy jest szybki zysk bez oglądania się na Państwa potrzeby. Pytajcie Państwo o szczegóły techniczne, a okaże się kto traktuje swoich Klientów poważnie